又有新进展!涉及“心脏”“中枢”“基础”设施

11月11日，广东石化乙烯装置压缩机厂房标准化建设通过验收，“乙烯三机组”标准化厂房映入眼帘。

“乙烯三机组”包括乙烯压缩机、丙烯压缩机、裂解气压缩机，是整套装置的动力之源，也是整个项目的“心脏设备”，它的安装质量将直接关系着后期装置能否顺利开车成功及投产后的达标达产情况。标准化建设能够为压缩机厂房创造一个良好的作业空间，保持环境整洁有序，有利于安全稳定的提高生产质量。

为高标准通过压缩机厂房标准化建设的验收，乙烯分项目部设备安装突击队充分发挥基层党组织的“主心骨”作用和党员的“排头兵”作用，以“硬核”的工作作风坚守生产一线，通过优化资源配置、合理安排人员分工，狠抓落实，克服工期短、工作量大等难题，在安全质量可控的情况下不断刷新压缩机厂房的标准化建设进程。

分项目部以“高标准、高要求”为建设原则，精心部署，科学管理。各部门通力协作，密切配合，对压缩机厂房标准化建设严格把关。厂房内各类HSE标识和宣传展板清晰摆放、布置合理；红白相间的胶皮安全通道纵横铺设、指示标识清晰可辨；各作业环节、功能区、工器具、设备机具等物料，整齐摆放、明确划分；边缘孔洞加设木制盖板并张贴安全警示贴标；设置厂房门禁管理制度，进出厂房必须进行登记、确认身份。厂房内各区域建设严格按照标准化建设方案执行，以实现安全管理标准、施工作业标准、目视化标准、物料摆放标准等多方面标准化管理。

11月14日，广东石化连续重整装置I反再框架最后一模吊装就位，至此，广东石化两套连续重整装置反再框架全面封顶，为全面工艺配管打下坚实基础。

反再框架钢结构多，吊装以及测量控制难度大，框架安装作业工作量大、作业精度要求高。五联合分项目部多次组织技术研究分析，对安装方案反复研究和论证，在满足运输、吊装的前提下，通过采用在地面拼装成片，再连片成框，整框吊装的方式作业，降低了现场施工的风险，节省大型吊车使用成本，提高了建设效率。

自广东石化总项目部“冲刺四季度决胜3·30”劳动竞赛号角正式吹响后，五联合分项目部迅速吹响“集结号”，管理人员和施工班组同时对施工作业面和材料堆场及时进行调整，上下齐攻坚，啃下硬骨头，全力保障施工进度。吊装前，分项目部进行了详细的安全技术交底，明确作业人员各自任务和设备吊装的具体细节。安全负责人就应急预案进行详解，为吊装任务顺利完成保驾护航。

在建设过程中，五联合分项目部将施工管理重点放在“抓进度、控质量、保安全”三者的着力点上。通过进一步完善总控计划、阶段计划和月、周、日计划管理体系，有效调整、引导施工。同时，根据工种特点对质量重点进行交底，加强过程跟踪控制，及时纠偏，每道工序完成后对存在的问题进行“会诊”，提出措施，限期整改。种种有效管理办法，使现场施工管理水平不断提高，保证了施工生产顺利进行。

11月18日，广东石化动力中心110KV启备变、10KV中压开关柜、0.4KV低压柜全部正常带电，110KV变电站一次受电成功。

本次受电的110KV变电站包含1台31500KVA三相油浸电力变压器、1台25000KVA三相油浸电力变压器、40面10KV中置式开关柜、2台10KV户内干式变压器，66面综保控制柜，2套直流系统，1套EPS电源系统、1套综合自动化保护系统等主要设备。

该变电站作为电力能源中枢，担负着动力中心、石油焦制氢装置、除盐水站等装置输送电能任务。为确保110KV变电站一次受电成功，动力中心分项目部主动作为，克服设计图纸滞后、升版频繁、设备厂家多、协调难度大等困难，精心组织，科学部署，早安排、早行动。各部门通力合作，制定安全措施、落实安全技术交底、明确技术质量保障责任，对设备进行全面细致排查确认，细化受电方案、明确受电流程，有序推进各项受电前准备工作。

分项目部充分发挥寰球工程公司“总分”一体化优势，与总项目部通力协作，深度介入，精准定位，对回路检查、微机误防调试、所有一次、二次设备名称标号明确、通流通压、信号对点等方面组织开展技术保障逐项确认。受电全过程平稳有序，操作顺畅。现场指挥组、运行操作组、应急救援组等专业小组，各司其职，目标明确，严格把控受电过程。“启备变高压侧开关接地刀闸已拉开，10KV母线受电成功，1#站用变冲击试验成功……”随着对讲机里各环节试验的成功播报，这颗电力能源“心脏”脉脉相通，强劲跳动，受电一次成功。

11月22日，由寰球工程公司六建公司自主加工预制的新一批转油线从广西钦州港运抵广东石化五联合分项目施工现场。这是公司在连续重整装置建设中首次自主工厂化预制的铬钼钢转油线，实现了按需生产、按需供货、堆场零库存，达到JIT准时制生产标准。

寰球工程公司结合现场实际建立了整套物资使用数据表，数字化交付采购信息，合理编制到货计划。六建公司依靠自身管道工厂化预制和成套生产线技术优势，首次实现了铬钼钢转油线全自动焊接，施工效率大幅度提升。

针对转油线管段数量多、管径大、管壁厚、形状各异等特点，六建公司根据管段交货顺序和管段形状特点，提前策划了详细的工厂化预制方案和热处理装炉方案，提早做好埋弧自动焊机、滚轮架、电加热预热设备及热处理炉等关键设备的调配工作，精心组织安排热处理时间，为转油线加工做了充足的准备。

在管道下料、组装时，六建公司采用组对机组对，在组对间隙控制等方面提高标准，保证转油线焊口组对质量，以满足自动焊打底要求。主管焊接时，采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充一层后，埋弧焊填充盖面。对于“直管+弯头”管段，采取了“支墩+滚轮架”抬高的方式，使埋弧自动焊在所有焊口上全覆盖。焊接全程采用红外线测温仪精准控制温度，焊接一次合格率达到99.86%。

广东石化两套300万吨/年连续重整装置共有转油线1600余吨，预制焊接量16835.75吋，历时两个月，目前已全部预制完毕。

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